2、转子无法盘车，检修前的数据无法测取，如：
    1）、压气机、透平动叶初始位置尺寸
    2）、轮机与辅助齿轮箱对中复查
    3）、轮机与负荷齿轮箱对中复查
    4）、IGV导叶开缸前的数据测量
    三、机组拆卸与测量检查：
    1.检查：
    1)IGV叶片检查：
    从#33导叶至#48导叶全部被打断，其余导叶被打变形和扭曲

 

 

    被打断的IGV叶片直接损伤到内气封环石墨衬套，使至变形，导叶传动轴部分被打、孔口变大，衬套在孔内变形，给拆卸和回装增加了难度。进气缸内表面被打出许多坑点，进气室右侧消音板被金属物打击一个100×30mm的洞。
    2)压气机转子检查：
    压气机1级动叶发现有2片从根部断开，压气机动叶1-4级被打击严重，压气机5-17级动叶损坏较严重

 

 

 

 

    3)对压气机动叶进行高度测量，为更换新转子进行比较
    4)压气机端轴径、油封挡及气封挡、靠背轮螺孔、靠背轮止口测量
    5)目视检查压气机轮盘、拉杆。轴径部位压气机轮盘、拉杆及轴径部位目视检查
    6)压气机动叶损坏较重，未对压气机动静间隙进行测量
    7)  透平转子部分检查：
    A.透平动静间隙测量
    B.透平动叶目视检查，发现有被金属颗粒打击坑点
    C.透平端轴径、油气封挡、靠背轮止口、靠背轮销孔测量
    D.透平端轴径拉毛较重，轴瓦拉毛较重

 

 

    8)压气机缸体与静叶检查：
    A.检查压气机静叶1-17级损坏程度不等
    B.压气机静叶测量高度，为更换静叶时比较
    C.压气机上下缸体有被打伤痕迹及坑点
    D.清理修复压气机缸体内表面，对压气机缸着色探伤

 

 

 

    四、新、旧转子和静叶测量与处理：
    研究、分析确定更换转子、更换全部静叶方案：
    1.原转子压气机1-17级动叶，透平1-3级动叶选择对称位置测量高度
    2.新转子压气机1-17级动叶，透平1-3级动叶选择对称位置测量高度
    3.对原压气机1-17级静叶、EGV1、EGV2选择六点位置测量高度
    4.对新更换压气机1-17级静叶、EGV1、EGV2选择六点位置测量高度
    5.测量新旧转子透平端靠背轮止口尺寸
    6.测量新旧转子透平端靠背轮销孔尺寸
    7.测量新、旧转子，各轴径、油封、气封挡尺寸
    8.测量新旧压气机端靠背轮止口尺寸
    9.试装转子两端靠背轮，检查销孔位置
    发现的问题：
    1、测量比较压气机转子动叶新转子比原转子动叶偏短，且长短不一
    2、压气机静叶通过测量比较同样存在长短不一现象，长短差近2mm
    3、新转子下缸后测得压气机动静隙水平面处比标准值差距较大，从压气机动   静叶测量数据看，比标准值下限还小许多。
    4、透平动叶在缸内水平间隙同样差距较大。
    5、新转子压气机端靠背轮止口尺寸比旧转子压气机端靠背轮止口尺寸大0.03mm
    6、新转子透平端靠背轮止口尺寸比旧转子透平端靠背轮止口尺寸小0.09mm
    7、新转子压气机端靠背轮连接螺栓孔内螺纹衬套有两只装坏
    8、新转子原平衡块处螺钉未做冲铆处理
    9、新压气机三级动叶有一片叶片叶根填块高出1.5mm
    处理：
    1、压气机动静叶片间隙小部分，经业主方同意采用现场修磨方式
    2、修磨范围：压气机6-8级，12-17级动、静叶片，修磨尺寸在原有长度上每片均匀修磨掉0.50mm。
    3、因新转子透平端止口尺寸小0.09mm，负荷联轴器透平端凸止口车床加工去掉0.09mm，

 

 

 

 

 

 

 

    五、更换部件
    1.更换压气机静叶：
    1)拆卸被打坏的压气机5-17级静叶，EGV1、EGV2静叶
    2)压气机1-4级静叶带静叶环，圆周4组，锈蚀严重，拆卸很困难
    经与业主协商采用碳弧气刨方式，刨掉1-4级静叶环，用2台400A直流焊机并联增加电流，将1-4 级静叶片从静叶环叶根全部割去，将静叶环从中间刨开，取出
    3)压气机上、下缸静叶全部拆除后，对压气机内表面进行打磨修平，消除被打击产生的坑点高出部分。
    4)清理压气机内表面缸体及静叶槽，对压气机缸体内表面清洗，除去污垢油垢，着色探伤检查缸体有无损伤，着色探伤后未发现压气机缸体内表面有缺陷显示
    5)清理压气机缸体内表面，检查合格，安装压气机新的各级静叶片及IGV。
    6)测量压气机各级静叶高度，测量点按原静叶位置点测量
    2.更换转子

 

 

    3.更换IGV导叶
    分解被打坏的IGV导叶部件
    合缸方式确定IGV的角度

 

 

 

    六.燃机压排缸上、下半裂纹修复
    1.裂纹状况
    1)经检测发现压排缸下半水平中分面下右侧铸件圆弧拐角处有贯穿性裂纹且不规整，总长度218mm。见下照片：

 

    2)经PT无损检测发现压排缸上半水平中分面上左侧铸件圆弧拐角处有贯穿性裂纹且不规整，离端口处30mm有一段长70mm呈8字形状的裂纹，总长度共210mm。 见下照片：

 

    3)压排缸上、下半经PT无损检测发现有26条长度在30-60mm未贯穿裂纹。
    2.裂纹原因分析
    压排缸由于长期使用且受运行工况的影响使铸件中的碳元素形成粗长的片状石墨形态分布，铸件中的化学成分偏析，组织晶粒粗大等是造成裂纹产生的主要原因。
    3.裂纹的冷焊修复
    1)压排缸材质：ASTM A536-93 65-45-12  补焊区域缸体的厚度：12-35mm不等。 
    2)仔细检查确认待焊区域及裂纹的起点和终点。在裂纹起点和终点延长线上做止裂处理。在裂纹段中间不同部位做减小焊接应力处理。
    3)综合考虑应力、变形、操作难易程度及焊件厚度、焊接位置和焊条直径等情况，制备相应合理的焊接坡口。在此过程中，彻底铲除裂纹附近的金属并清除坡口及其边缘的毛刺、杂质和氧化皮等，保证露出金属光泽，避免缸体焊接部位受到热冲击的影响，开双面X形坡口，两面对称、施焊。
    4)为保证焊缝金属与缸体的良好接合，降低焊缝及溶合区的白口现象和裂纹， 提高焊缝金属与缸体补焊区域的整体强度和补焊的工艺性，采用在焊缝中央分段栽入螺钉的方法进行焊接。栽入螺钉的尺寸、数量、长度、间距均有极高的要求。上半缸栽入螺钉位置，见下照片：

 

    5)严格按冷焊工艺规范要求施焊，焊接过程中控制焊接输出的线能量，减小热应力区。焊件的层间温度控制在45°C以下，采用短弧、短焊缝焊接，焊缝长度、厚度均有严格要求。焊接时不允许电弧做左右摆动，在焊完一段或一层后，在焊缝呈红热状态时，用气铲敲打焊缝直至焊缝变暗，用以碾展焊缝、松弛应力和挤死小气孔，同时细化焊缝区的晶粒。层间清理干净，层间做PT无损检测，发现缺陷必须打磨、清除干净再进行下一步的施焊。
    4.焊缝检验
    1)焊前对焊接坡口表面及周围30mm范围内做PT无损检测。   
    2)焊缝层间做无损检测，检验合格。
    3)压排缸上、下 半焊接工作结束后待24h经PT无损检测,检验合格。
    5.压排缸裂纹修复后照片：

 

    6.压排缸水平中分面的平面度检验
焊接工作结束后分别对压排缸上、下半焊接区域法兰面的平面度做焊前、焊   后的检验、对比,结果最大的焊接收缩量为：0.01mm。不影响机组正常运行。
    7.其它较小裂纹的处理
    1)经PT无损检测发现压排缸上半水平中分面上右侧后端铸件圆弧拐角离端口30mm处有贯穿性裂纹，长度35mm，现场进行了防止裂纹延伸处理。
    2)经PT无损检测发现压排缸上半各立筋上和垂直法兰两端共有28条未贯穿裂纹，长度约为20-65mm不等，现场进行了防止裂纹延伸处理。
    3)经PT无损检测发现压排缸下半内侧导流环端头有3条未贯穿裂纹，长度约为30-50mm不等，现场进行了防止裂纹延伸处理。
    七．机组投入运行
    由于所在国的供电需要，在业主方十分苛刻的检修保证时间内完成了任务。燃机投运后的各项参数都处于优质指标，其中燃机振动值在4mm/s以下。
    检修时间、检修难度、运行后的各项指标都超出了业主的预想。南港动力因此得到了业主方领导和职能部门一致的好评：有制造厂家的专业水准，有丰富的检修经验，有一切为用户着想的敬业精神，是我们确认的优质客户。否则这样的检修是难以想象的。
    损毁的设备重获新生，业主的充分肯定让我们倍感欣慰，是我们冀望的结果，也是我们继续努力的推动力。

 

图片提供：李福让